Un cadre pratique pour la criticité des pièces de rechange
- Mohammed Boualam
- 8 sept.
- 3 min de lecture
Tout responsable de maintenance connaît ce genre de scénario : une chaîne de production s'arrête à cause d'un roulement à 50 $ défectueux, et vous ne l'avez pas en stock. Pendant ce temps, votre entrepôt contient 200 000 $ de pièces qui n'ont pas été utilisées depuis deux ans . Ça vous dit quelque chose ?
L’une des principales causes profondes est l’absence d’une approche systématique pour définir la criticité des pièces de rechange.
Pourquoi la criticité est importante
La criticité des pièces de rechange a un impact direct sur vos résultats financiers à travers :
Efficacité du capital : Votre budget de stock n'est pas illimité. Stockez ce qui compte, réduisez ce qui ne compte pas.
Fiabilité opérationnelle : les pièces critiques nécessitent une disponibilité accrue. Les pièces non critiques ne méritent pas un espace de stockage premium.
Allocation des ressources : Votre équipe achats ne peut pas gérer chaque bon de commande avec la même intensité. Elle a besoin de priorités claires.
Comment définissez-vous actuellement la criticité des pièces de rechange ?
0%Cadre décisionnel structuré
0%Expérience et intuition
0%Non, tout est « critique »
0%Cela dépend à qui vous demandez
Un exemple d'arbre de décision
L'exemple d'arbre de décision ci-dessous est simple, mais efficace comme point de départ. Vous pouvez commencer à poser les bonnes questions dans le bon ordre :
Premièrement : cette pièce figure-t-elle sur la nomenclature d'un actif critique ? Sinon, elle est peut-être déjà non critique. Passez à autre chose.
Deuxièmement : une défaillance entraînerait-elle l’arrêt ou la dégradation grave de cet actif ? Tous les composants d’un actif critique ne sont pas critiques en soi.
Troisièmement : avez-vous un substitut ou une solution de contournement approuvé ?
Quatrièmement : Pouvez-vous vous acheter la pièce dans des délais d'indisponibilité acceptables ? Deux fournisseurs qualifiés avec une livraison le jour même ou le lendemain ? C'est différent d'une pièce provenant d'un seul fournisseur avec un délai de livraison de 16 semaines.
Etc.
De la criticité à l'action
Une fois vos pièces classées, le vrai travail commence :
Les pièces critiques reçoivent :
Des niveaux de stocks de sécurité plus élevés
Plusieurs fournisseurs qualifiés
Processus d'approvisionnement accélérés
Conditions de stockage premium
Cycles d'inspection réguliers
Les pièces non critiques reçoivent :
Stock minimal ou nul
Flux de travail d'approvisionnement standard
Commande opportuniste
Stockage de base
La clé est d'intégrer cette criticité à vos données de référence . Si elles résident dans la tête de quelqu'un ou dans un fichier Excel sur son ordinateur, elles sont inutiles. Lorsqu'elles sont dans votre ERP/GMAO, elles orientent automatiquement vos décisions quotidiennes.
La connexion à l'optimisation des stocks
C'est là que les choses deviennent intéressantes : les classifications de criticité se traduisent directement en niveaux de service cibles . Un composant critique peut nécessiter un niveau de service de 98 %, tandis qu'un composant non critique peut fonctionner à 85 %.
Intégrez ces niveaux de service à vos modèles d'optimisation des stocks et vous pourrez alors prendre des décisions de stockage basées sur les données. Votre fonds de roulement se réoriente naturellement vers les pièces qui protègent la production, au détriment des stocks « de secours » qui immobilisent les liquidités.
Par où commencer ?
La mise en œuvre n’est pas compliquée, mais elle nécessite de la discipline :
Commencez par vos actifs les plus importants . N'essayez pas de classer 50 000 SKUs dès le premier jour.
Impliquez les bonnes personnes . La maintenance connaît les conséquences des pannes. Les achats connaissent les marchés d'approvisionnement. Les deux points de vue sont importants.
Documentez votre logique . Si quelqu'un vous demande pourquoi la pièce X est essentielle, vous avez besoin d'une meilleure réponse que « Bob l'a dit il y a cinq ans ».
Révisez régulièrement . Les chaînes d'approvisionnement évoluent. Ce qui est essentiel aujourd'hui peut ne plus l'être demain, et vice versa.
Réflexions finales
Les entreprises qui maîtrisent la criticité des pièces de rechange obtiennent régulièrement des réductions de stocks de 10 à 30 % tout en améliorant la disponibilité des équipements . C'est le résultat naturel de la gestion des stocks là où ils sont importants et de la réduction des stocks là où ils ne le sont pas.
L'arbre de décision n'est qu'un outil. La véritable réussite réside dans l'application systématique de la logique métier aux décisions de gestion des stocks. Dans le contexte actuel de budgets serrés et de volatilité de la chaîne d'approvisionnement, cette discipline permet de distinguer les opérations prospères de celles qui survivent à peine.
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